สาเหตุที่ 1 : ลมรั่วสะสมมากขึ้นทุกปี

นี่คือสาเหตุอันดับหนึ่ง ในหลายโรงงาน การรั่วของลมอัด 5% , 10% หรือ 20% เกิดขึ้นโดยไม่มีใครสังเกต เพราะระบบยังมีแรงดันเพียงพอ Compressor จึงต้องเดินนานขึ้น เพื่อชดเชยลมที่สูญเสียไป

สาเหตุที่ 2 : Pressure Setpoint สูงเกินจำเป็น

หลายโรงงานตั้งแรงดันเผื่อไว้ เช่น ต้องการใช้งานจริง 6.0 bar แต่ตั้งระบบไว้ 7.5 bar หรือ 8.0 bar ผลคือ Compressor ใช้พลังงานมากขึ้นโดยไม่จำเป็น

Physics Behind the Problem

โดยทั่วไป แรงดันที่เพิ่มขึ้นเพียง 1 bar สามารถเพิ่มการใช้พลังงานได้ประมาณ 6-8% ขึ้นอยู่กับประเภทของเครื่อง ดังนั้น แรงดันที่สูงเกินความจำเป็น คือหนึ่งในต้นทุนที่มองไม่เห็น

สาเหตุที่ 3 : Filter อุดตัน

เมื่อ Air Filter Oil Separator หรือ Line Filter เริ่มอุดตัน Compressor ต้องทำงานหนักขึ้นเพื่อส่งลมในปริมาณเท่าเดิม

สาเหตุที่ 4 : ระบบควบคุมไม่เหมาะสม

โรงงานจำนวนมากมี Compressor หลายเครื่อง แต่ไม่มีระบบควบคุมกลาง

ผลคือ

• Load-Unload บ่อย
• เดินซ้อนกัน
• ทำงานนอกจุดประสิทธิภาพ

แม้แรงดันจะยังปกติ แต่พลังงานเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง

สาเหตุที่ 5 : การใช้งานลมเพิ่มขึ้นทีละน้อย

ปัญหานี้เกิดบ่อยมาก เช่น

• เพิ่มจุดเป่าลม
• เพิ่มเครื่องจักร
• เพิ่ม Pneumatic Device

ทีละเล็กทีละน้อย จนกลายเป็นภาระของระบบโดยไม่มีใครสังเกต

สาเหตุที่ 6 : Flow ยังเท่าเดิม แต่ Efficiency ลดลง

เครื่องจักรทุกชนิดเสื่อมสภาพตามอายุ Air Compressor ก็เช่นกัน แม้ยังผลิตลมได้ แต่ต้องใช้พลังงานมากขึ้น เพื่อให้ได้ Flow เท่าเดิม

สาเหตุที่ 7 : Power Quality ที่แย่ลง

หลายคนคิดว่า Air Compressor เป็นระบบเครื่องกล จึงไม่เกี่ยวกับ Power Quality แต่ในความเป็นจริง

• Harmonic
• Voltage Imbalance
• Current Imbalance

สามารถเพิ่มความสูญเสียในมอเตอร์ได้ โดยที่แรงดันลมยังคงปกติ

ลมยังได้ แต่เงินอาจกำลังหาย

นี่คือประเด็นสำคัญ หลายโรงงานตรวจพบปัญหา หลังจากติดตั้งระบบ Monitoring และพบว่า แม้แรงดันยังปกติ แต่

• kWh/Nm³ เพิ่มขึ้น
• Run Hour เพิ่มขึ้น
• Compressor Loading เปลี่ยนไป

แสดงว่าระบบกำลังสูญเสียประสิทธิภาพ

ควรตรวจสอบอะไรบ้าง?

หากค่าไฟ Compressor เพิ่มขึ้น ควรตรวจสอบ

• kWh/Nm³
• Flow Rate
• Pressure
• Leak Rate
• Run Hour
• Load/Unload Cycle
• Harmonic
• Voltage Imbalance

ร่วมกัน

Air Compressor ที่ยังสร้างลมได้ตามปกติ

ไม่ได้หมายความว่าระบบยังมีประสิทธิภาพเหมือนเดิม หลายครั้ง ค่าไฟที่เพิ่มขึ้นทุกปี ไม่ได้เกิดจากเครื่องเสีย แต่เกิดจากความสูญเสียเล็ก ๆ ที่สะสมอยู่ในระบบ ไม่ว่าจะเป็น

• ลมรั่ว
• แรงดันสูงเกินจำเป็น
• Filter อุดตัน
• ระบบควบคุมไม่เหมาะสม
• Power Quality

ดังนั้น สิ่งที่ควรวัด ไม่ใช่เพียงแรงดันลม แต่คือ

ต้องใช้พลังงานเท่าไร เพื่อผลิตลมปริมาณนั้น

เพราะนั่นคือประสิทธิภาพที่แท้จริงของระบบ Air Compressor

เกี่ยวกับผู้เขียน

บทความโดย

ทีมวิศวกรพลังงาน Pains Power

ผู้เชี่ยวชาญด้าน:

• Power Quality
• ระบบไฟฟ้าโรงงาน
• Energy Saving
• Solar Engineering
• Industrial Energy Management

Reviewed by:
Sarayuth Sornprapha
Industrial Energy Saving Specialist
Power Quality & Energy Efficiency Consultant

Internal Link

• Chiller ยังเย็นปกติ แต่ทำไมค่าไฟเพิ่มขึ้นทุกปี?
• Chiller กินไฟผิดปกติ ตรวจสอบอะไรบ้าง?
• โรงงานของคุณกำลังวัดผลการประหยัดพลังงานผิดอยู่หรือไม่?
• ค่า PF 0.99 แล้ว ทำไมค่าไฟยังสูง?
• THD คืออะไร? สำคัญอย่างไรกับระบบไฟฟ้าโรงงาน
• ลงทุนระบบประหยัดพลังงานแล้ว แต่พิสูจน์ผลไม่ได้ เกิดจากอะไร?

FAQ | คำถามที่พบบ่อย

Air Compressor ยังเดินปกติ จำเป็นต้องตรวจประสิทธิภาพหรือไม่?

จำเป็น เพราะการผลิตลมได้ ไม่ได้แปลว่าใช้พลังงานอย่างมีประสิทธิภาพ

KPI ที่สำคัญที่สุดของระบบลมอัดคืออะไร?

kWh/Nm³ เป็นหนึ่งใน KPI ที่ได้รับความนิยมมากที่สุด

ลมรั่วส่งผลต่อค่าไฟมากแค่ไหน?

บางโรงงานพบการสูญเสียจากลมรั่วมากกว่า 20% ของพลังงานที่ใช้ในระบบลมอัด

Harmonic มีผลต่อ Air Compressor หรือไม่?

ในบางกรณี Harmonic และ Power Quality ที่ไม่ดี อาจเพิ่มความสูญเสียในมอเตอร์และระบบขับเคลื่อนได้

📞 ติดต่อเพื่อวิเคราะห์หน้างานฟรี

หากคุณต้องการลดค่าไฟโรงงานอย่างเป็นระบบ
ทีมงานพร้อมเข้าไปวิเคราะห์หน้างาน พร้อมรายงานผลประหยัดแบบมืออาชีพ

📱 Line ID : @845lapno
☎️ Tel : 085 946 6199 / 090 973 3192